敢啃硬骨头，当好硬支撑——记淮钢1#飞剪顺利发货

“牛！”10月X日，总装车间在对淮钢1#飞剪进行试车作业时，引来了不少员工驻足观看并发出赞叹。这台近4米高，整机重达73吨，最大剪切力为330t，最大剪切轧件规格达到150mm的飞剪，是装备公司成立以来承制的体积最大、重量最重的“启停制双支点曲柄剪”。试车时，飞剪主齿轮箱驱动上、下两套重3吨的连杆式刀臂飞速旋转，犹如巨人的两条臂膀，灵活且充满力量。

大胆创新，克服突发新难题

为全力做好该项目，装备公司有关部门围绕设备工艺、精度控制，从制造工艺源头进行优化，力求降低制造成本的同时，提升设备精度。金工车间对核心零件加工尺寸和形位公差严格进行床检，并做好记录，确保后续遇到问题有迹可循。总装车间则提前熟悉图纸，针对装配环节的关键点，主动联系技术人员商讨最佳装配方案。

期间，也出现了“拦路虎”。正当大家卯足劲准备一鼓作气完成任务时，一道难题出现：在进行飞剪机核心部件——主齿轮箱装配时，其齿轮与轴之间的装配过盈量太大（装配后保证过盈量为0.7mm）。为了保证上、下齿轮装配后的同步性，只有采用液压压入法，但公司现有的高压密封垫圈无法承受高达150Mpa的装配所需压力，让装配进度一度遭遇瓶颈。对此，钳工师傅们同技术人员尝试自制高压密封垫圈。功夫不负有心人，经过十多次的失败，最终利用材质较软的紫铜经过退火处理做成密封垫圈，达到了150Mpa压力下不泄漏的要求，最终顺利完成了主齿轮箱的装配。

齐心协力，日夜奋战保工期

当飞剪机迎来最后一步联检试车时，出乎意料的问题传来。飞剪机主箱体的主动齿轮与被动齿轮啮合面接触率只有25%，完全达不到图纸要求的70%。经质检人员仔细检查，发现是各个零件的累计误差导致，要想达到图纸要求，必须返修体积较小的主动齿轮。然而，返修需要解体机架，待返修后重新装配调试，如按正常返修、装配进度必定延误交货期。

严峻的形势摆在钳工六组面前。有人提出为保交货期，采用人工打磨齿轮方式进行返修，但人工打磨齿轮，效率低、精度也得不到控制，且打磨的铁屑极易污染箱体内的进口轴承，风险极大，质量也不能得到保证。正当大家焦头烂额之时，班长提出了利用百分表和自制工装，微调被动齿轮轴活动端轴承安装座的方法，通过改变被动齿轮中心线，使其中心线与主动齿轮中心线平行，以达到啮合面接触合格。该方案得到一致认可，经过两天夜以继日的调试，齿轮啮合面接触率终达图纸要求，飞剪机试车也取得了成功，顺利完成发货。

此次淮钢1#飞剪项目得以顺利发货，是赛迪装备人“敢啃硬骨头，当好硬支撑”理念的充分体现。目前，5台飞剪已发货完成，即将抵达业主项目现场。